Hoe bepaal je waar producten in een magazijn moeten liggen?

Ronald Meijer · 23 sep 2026

Een goed georganiseerd magazijn begint niet bij de stellingen of de vloerindeling, maar bij een bewuste keuze over waar welk product thuishoort. Wie producten willekeurig opslaat, verliest dagelijks tijd aan zoeken, lopen en fouten corrigeren. Door opslaglocaties doordacht te bepalen, verbeter je de doorloopsnelheid, verlaag je de kans op fouten en maak je het werk voor je medewerkers een stuk aangenamer.

In deze gids doorloop je stap voor stap hoe je de magazijnindeling zo inricht dat elk product op de juiste plek staat. Van het in kaart brengen van je assortiment tot het opzetten van een duidelijk labelsysteem: na het doorlopen van deze stappen heb je een concrete aanpak om picklocaties in je magazijn te optimaliseren.

Breng je producten en orderpatronen in kaart

Voordat je ook maar één stelling verplaatst, moet je weten wat je opslaat en hoe vaak je het nodig hebt. Verzamel gegevens over je assortiment en de bijbehorende orderpatronen. Denk hierbij aan: hoeveel verschillende artikelen heb je, hoe groot en zwaar zijn ze, en hoe vaak worden ze gepickt per dag of week?

Exporteer een overzicht van alle artikelen uit je WMS of ERP-systeem, inclusief afmetingen, gewicht en opslagvereisten.
Koppel aan elk artikel de pickfrequentie over een representatieve periode, bij voorkeur drie tot zes maanden.
Noteer bijzondere opslagvereisten, zoals temperatuurgevoeligheid, gevaarlijke stoffen of breekbaarheid.
Breng seizoenspatronen in beeld: zijn er artikelen die in bepaalde perioden veel vaker worden besteld?

Na deze stap heb je een compleet beeld van je assortiment en de dynamiek erachter. Dit is de basis waarop alle volgende beslissingen worden genomen. Zonder deze data loop je het risico dat je indeling klinkt als een logisch plan, maar in de praktijk niet aansluit bij hoe je magazijn echt werkt.

Pas de ABC-analyse toe op je assortiment

Met de orderdata in handen kun je een ABC-analyse voor je magazijn uitvoeren. Dit is een beproefde methode om producten te rangschikken op basis van hun bijdrage aan het totale pickvolume. Het principe is eenvoudig: een klein deel van je artikelen is verantwoordelijk voor het grootste deel van de bewegingen.

Sorteer alle artikelen op pickfrequentie, van hoog naar laag.
Wijs categorie A toe aan de artikelen die samen goed zijn voor circa 80% van alle picks. Dit is doorgaans 10 tot 20% van je assortiment.
Wijs categorie B toe aan de volgende groep die verantwoordelijk is voor ongeveer 15% van de picks.
Alles wat overblijft valt in categorie C: langzaam lopende artikelen met een lage pickfrequentie.

Controleer of de verdeling realistisch aanvoelt op basis van je kennis van het assortiment. Zijn er artikelen in categorie A die je verrassen? Dan kan het zijn dat de data een uitzondering bevat, zoals een tijdelijke promotie. Pas de indeling indien nodig aan voordat je verder gaat met de zonering.

Koppel productcategorieën aan de juiste zones

Nu je weet welke artikelen A, B of C zijn, koppel je die categorieën aan fysieke zones in het magazijn. Het doel is om de loopafstand voor veelgevraagde producten zo klein mogelijk te maken. Een goede magazijninrichting zorgt ervoor dat A-artikelen altijd binnen handbereik zijn.

Wijs de zone het dichtst bij het uitgangs- of verpakkingspunt toe aan A-artikelen. Minder lopen betekent sneller picken.
Plaats B-artikelen in de middenzone, op een acceptabele loopafstand van het uitgangs- of verpakkingspunt.
Reserveer de verste of moeilijkst bereikbare zones voor C-artikelen die zelden worden gepickt.
Houd rekening met de fysieke eigenschappen van producten: zware of grote artikelen horen op ergonomisch werkbare hoogtes, bij voorkeur tussen knie- en schouderhoogte.

Na deze stap heb je een logische zonering op papier. Verifieer of de beschikbare vloeroppervlakte en stellingcapaciteit per zone overeenkomen met het volume dat je per categorie moet opslaan. Pas de grenzen van de zones aan als dat niet klopt.

Houd rekening met veiligheid en bereikbaarheid

Een efficiënte indeling is waardeloos als die ten koste gaat van de veiligheid. Bij het bepalen van opslaglocaties spelen veiligheidsregels en praktische bereikbaarheid een even grote rol als picksnelheid. Denk hierbij aan looproutes, vrije doorrijhoogtes voor heftrucks en de belastbaarheid van stellingen.

Zorg dat gangpaden breed genoeg zijn voor het gebruikte transportmaterieel en voor voetgangers tegelijk, conform de geldende Arbo-richtlijnen.
Controleer de maximale vloerbelasting en de toegestane stellingbelasting voordat je zware producten toewijst aan een locatie.
Houd vluchtwegen, nooduitgangen en brandblusapparatuur altijd vrij van opgeslagen goederen.
Sla gevaarlijke of incompatibele stoffen gescheiden op en volg de bijbehorende wettelijke opslagvereisten.

Een praktische manier om dit te controleren is een looprondgang door het magazijn met de nieuwe indeling op papier in de hand. Loop de routes na die medewerkers dagelijks afleggen en identificeer knelpunten voordat je begint met het fysiek verplaatsen van producten. Wil je ook zeker zijn dat je stellingen aan de veiligheidseisen voldoen? Dan biedt een professionele magazijnkeuring uitkomst.

Stel een locatiestructuur en labelsysteem op

Met de zones bepaald en de veiligheid geborgd, is het tijd om elke individuele opslaglocatie een uniek adres te geven. Een heldere locatiestructuur en labelsysteem maken het mogelijk om producten snel te vinden, te picken en terug te plaatsen, ook voor nieuwe medewerkers.

Kies een logische naamgevingsconventie, bijvoorbeeld op basis van gangpad, kolom en niveau: A-03-2 staat dan voor gangpad A, derde kolom, tweede niveau.
Werk van links naar rechts en van beneden naar boven, zodat de nummering intuïtief aanvoelt voor medewerkers.
Breng labels aan op een goed zichtbare en consistente positie op elke locatie, bij voorkeur op de voorste rand van de stelling.
Voer de locatiecodes in in je WMS of ERP-systeem en koppel elk artikel aan zijn toegewezen locatie.
Overweeg barcode- of QR-labels om scannen mogelijk te maken en handmatige invoerfouten te elimineren.

Test het systeem met een kleine groep medewerkers voordat je het volledig uitrolt. Kunnen zij een willekeurig artikel snel vinden op basis van alleen de locatiecode? Zo ja, dan is je systeem klaar voor gebruik. Zo nee, pas de naamgeving of de plaatsing van de labels aan totdat het intuïtief werkt.

Evalueer en optimaliseer de indeling periodiek

Een magazijnindeling is geen eenmalige klus. Assortimenten veranderen, klantgedrag verschuift en bedrijfsprocessen groeien mee. Plan daarom vaste momenten in om de indeling te evalueren en bij te sturen waar nodig.

Herhaal de ABC-analyse minimaal één keer per jaar, of vaker als je assortiment sterk verandert.
Vergelijk de actuele pickdata met de locatietoewijzing: staan A-artikelen nog steeds in de A-zone, of zijn er verschuivingen opgetreden?
Inventariseer knelpunten bij medewerkers. Zij signaleren dagelijks waar de indeling niet optimaal werkt.
Pas locaties aan op basis van nieuwe inzichten en documenteer de wijzigingen in je WMS.

Kleine aanpassingen op basis van actuele data leveren vaak grote verbeteringen op in picksnelheid en nauwkeurigheid. Behandel de magazijnoptimalisatie als een continu proces in plaats van een project met een einddatum.

Hoe Zeus Magazijninrichting helpt bij het optimaliseren van opslaglocaties

Het doorlopen van bovenstaande stappen geeft je een solide basis, maar de vertaalslag van analyse naar een concrete, goed functionerende magazijninrichting vraagt om vakkennis en ervaring. Zeus Magazijninrichting begeleidt je van het eerste adviesgesprek tot en met de volledige realisatie. Dat doen we concreet door:

Het uitvoeren van een grondige analyse van je huidige opslagsituatie en orderpatronen.
Het opstellen van een op maat gemaakt magazijnconcept, inclusief zonering, looproutes en locatiestructuur.
Het leveren en monteren van passende opslagsystemen, van palletstellingen tot paternosters, van gerenommeerde fabrikanten als Modulblok, Bosal en Jeka.
Het integreren van veiligheidsoplossingen zoals Draftstops, verticale schotten en rookschermen, geplaatst door VCA-gecertificeerde monteurs.
Het uitvoeren van periodieke stellingkeuringen, ook voor stellingen van andere leveranciers.

Wil je weten hoe een doordachte magazijnindeling op maat eruitziet voor jouw situatie? Neem dan contact op via ons contactformulier voor een vrijblijvend adviesgesprek.