Waarom lopen medewerkers zoveel in ons magazijn?

Ronald Meijer · 03 sep 2026

Medewerkers die eindeloos door het magazijn lopen: het lijkt misschien onvermijdelijk, maar in de meeste gevallen is het dat niet. Overmatige loopafstanden zijn een van de meest onderschatte oorzaken van inefficiëntie in magazijnen. Ze kosten tijd, energie en geld, zonder dat er iets van waarde wordt toegevoegd aan het proces. Toch zijn ze in veel organisaties zo vanzelfsprekend geworden dat niemand ze nog opmerkt.

In dit artikel bouwen we stap voor stap op van oorzaak naar oplossing. Je leert eerst waar onnodig lopen vandaan komt, hoe de fysieke indeling en de productvolgorde bijdragen aan het probleem, en welke concrete aanpassingen direct resultaat opleveren. Tot slot kijken we naar hoe een grondige analyse de basis legt voor een toekomstbestendig magazijn.

Wat veroorzaakt onnodig veel lopen in een magazijn?

Onnodig lopen ontstaat wanneer de fysieke bewegingen van medewerkers niet zijn afgestemd op de werkelijke goederenstroom. Het is niet één grote fout, maar een opeenstapeling van kleine keuzes die samen zorgen voor een magazijn dat medewerkers op pad stuurt in plaats van hen te ondersteunen.

De meest voorkomende oorzaken zijn:

Producten die niet zijn ingedeeld op basis van hoe vaak ze worden gepickt
Pickroutes die kriskras door het magazijn lopen in plaats van logisch geordend te zijn
Opslaglocaties die nooit zijn herzien na een assortimentswijziging
Ontbrekende of onduidelijke locatieaanduidingen waardoor medewerkers zoeken
Een magazijnindeling die is gegroeid zonder structureel plan

Het gevolg is dat medewerkers soms meer tijd besteden aan lopen dan aan het daadwerkelijk verwerken van goederen. Dat is geen kwestie van inzet, maar van een omgeving die niet optimaal is ingericht voor de werkprocessen die erin plaatsvinden.

Hoe de magazijnindeling loopafstanden bepaalt

De fysieke indeling van een magazijn is de belangrijkste factor die bepaalt hoeveel stappen een medewerker zet per order. Een slecht gekozen indeling legt als het ware een onzichtbare belasting op elk werkproces dat er plaatsvindt.

Denk aan een eenvoudig voorbeeld: als de meest gevraagde producten achterin het magazijn staan opgeslagen, terwijl de inpakzone voorin ligt, legt elke medewerker per pick een lange afstand af. Dat klinkt logisch als je het zo benoemt, maar in de praktijk is dit soort mismatch verrassend vaak aanwezig, simpelweg omdat de indeling ooit anders was bedoeld of nooit structureel is geëvalueerd.

Bij het beoordelen van een magazijnindeling zijn de volgende elementen bepalend:

Zonering: zijn productgroepen logisch geclusterd op basis van gebruik en bestemming?
De positie van de ontvangst, opslag en verzendzone ten opzichte van elkaar
De breedte en routing van gangpaden in relatie tot de pickfrequentie per zone
De hoogte van opslag versus de toegankelijkheid voor medewerkers

Een goede indeling is niet statisch. Ze moet meegroeien met het assortiment, de orderprofielen en de bedrijfsprocessen. Wie dat niet periodiek evalueert, merkt op den duur dat de indeling de efficiëntie remt in plaats van ondersteunt.

Productvolgorde en pickroutes: de onzichtbare tijdvreters

Voortbouwend op de indeling van het magazijn speelt ook de volgorde waarin producten worden opgeslagen en gepickt een grote rol. Dit noemen we de pickstrategie en de bijbehorende pickroutes. Ze zijn vaak onzichtbaar in de dagelijkse operatie, maar hun effect op de loopafstanden is enorm.

Een pickroute is de volgorde waarin een medewerker langs opslaglocaties loopt om een order te verzamelen. Als die route niet is geoptimaliseerd, kan een medewerker meerdere keren langs dezelfde gangpaden lopen of een lange omweg maken voor één artikel. Dit is wat we “onzichtbare tijdvreters” noemen: ze zijn niet direct zichtbaar, maar vreten stilletjes aan de productiviteit.

Er zijn verschillende methoden om pickroutes te structureren:

S-curve routing: medewerkers lopen door elk gangpad heen en weer in een slangvormig patroon
Return routing: medewerkers gaan een gangpad in en komen aan dezelfde kant terug
Midpoint routing: medewerkers gaan tot halverwege een gangpad en keren terug, afhankelijk van de locatie van het te picken product

Welke methode het meest efficiënt is, hangt af van de ordersamenstelling en de fysieke opbouw van het magazijn. Wat altijd geldt: een bewuste keuze levert minder lopen op dan geen keuze.

Praktische aanpassingen die direct minder lopen opleveren

Nu we de oorzaken kennen, is het tijd voor de praktijk. Gelukkig zijn er aanpassingen die relatief snel te implementeren zijn en direct zichtbaar effect hebben op de loopafstanden in het magazijn.

Begin met de ABC-analyse van je assortiment. Hierbij verdeel je producten in drie categorieën op basis van pickfrequentie:

A-producten: hoog gepickt, opslaan dichtbij de verzendzone en op ergonomische werkhoogte
B-producten: gemiddeld gepickt, opslaan in het middensegment van het magazijn
C-producten: laag gepickt, opslaan verder weg of op minder toegankelijke posities

Andere directe verbeteringen zijn:

Duidelijke en consistente locatielabels zodat medewerkers niet hoeven te zoeken
Batchpicking invoeren: meerdere orders tegelijk picken in één ronde
Gangpadbreedtes heroverwegen zodat medewerkers niet om elkaar heen hoeven te manoeuvreren
Veelgebruikte materialen en hulpmiddelen dichter bij de werkplek plaatsen

Deze aanpassingen vereisen geen grote verbouwing. Ze vragen wel om een kritische blik op wat er nu daadwerkelijk gebeurt op de werkvloer.

Veelgemaakte fouten bij het optimaliseren van looproutes

Bij het verbeteren van magazijnwerkprocessen worden regelmatig dezelfde fouten gemaakt. Het herkennen ervan helpt je ze te vermijden en zorgt dat aanpassingen ook daadwerkelijk het gewenste effect hebben.

De meest voorkomende fout is optimaliseren op basis van aannames in plaats van data. Veel managers denken te weten welke producten het meest worden gepickt, maar zonder een grondige analyse van orderhistorie en pickfrequentie klopt dat beeld zelden volledig. Beslissingen op basis van gevoel leiden tot een indeling die logisch lijkt, maar in de praktijk niet werkt.

Andere veelgemaakte fouten zijn:

Eenmalig optimaliseren en daarna niet meer evalueren: een magazijn verandert mee met het assortiment en de bedrijfsprocessen. Wat vandaag werkt, is over twee jaar mogelijk achterhaald.
Medewerkers niet betrekken: zij kennen de knelpunten het beste. Hun input is onmisbaar bij het herinrichten van routes en zones.
Focussen op één variabele: looproutes optimaliseren heeft weinig zin als de indeling van stellingen nog steeds inefficiënt is. Alles hangt met elkaar samen.
Te snel naar technologie grijpen: een warehousemanagementsysteem (WMS) lost geen structurele indelingsproblemen op. De fysieke basis moet eerst kloppen.

Van loopanalyse naar een toekomstbestendig magazijnconcept

Een loopanalyse is het startpunt van elke serieuze optimalisatie van magazijnefficiëntie. Hierbij breng je systematisch in kaart hoeveel afstand medewerkers afleggen, welke routes ze nemen en waar de grootste verspilling zit. Pas als je die informatie hebt, kun je gerichte keuzes maken.

Een loopanalyse bestaat doorgaans uit de volgende stappen:

Verzamel data over pickfrequenties per locatie en orderprofielen
Breng de huidige routes visueel in kaart, bijvoorbeeld via een spaghettidiagram
Identificeer de locaties met de grootste loopafstand ten opzichte van hun pickfrequentie
Stel prioriteiten op basis van impact en haalbaarheid
Implementeer aanpassingen gefaseerd en meet het effect

Wat een loopanalyse ook laat zien, is hoe de huidige opslagoplossingen presteren. Soms blijkt dat een ander type stelling of een andere opslagmethode niet alleen ruimte bespaart, maar ook de loopafstanden structureel verkort. Dat maakt de analyse de basis voor een breder, toekomstbestendig magazijnconcept.

Een goed ingericht magazijn is nooit af. Het vraagt om periodieke evaluatie, aanpassing aan veranderende bedrijfsprocessen en de bereidheid om bestaande keuzes ter discussie te stellen. Dat is geen zwakte, maar een teken van een volwassen logistieke operatie.

Hoe Zeus Magazijninrichting helpt met looproutes en magazijnefficiëntie

Zeus Magazijninrichting helpt bedrijven om onnodig lopen structureel aan te pakken, van de analyse van de huidige situatie tot en met de volledige realisatie van een nieuw magazijnconcept. Wij denken niet in standaardoplossingen, maar werken altijd op maat, afgestemd op jouw assortiment, werkprocessen en ambities.

Wat wij concreet bieden:

Analyse van de huidige magazijnindeling en loopafstanden
Conceptontwikkeling op basis van jouw orderprofielen en goederenstroom
Advies over zonering, pickstrategieën en stellingkeuze
Levering en montage van palletstellingen, inrijstellingen, entresolvloeren en meer, van fabrikanten als Modulblok, Bosal en Jeka
Maatwerkaccessoires uit onze eigen productieruimte
Integratie van veiligheidsoplossingen zoals Draftstops en rookschermen, geplaatst door VCA-gecertificeerde monteurs
Periodieke stellingkeuringen voor alle typen stellingen, ongeacht merk of leverancier

Wil je weten waar de grootste winst zit in jouw magazijn? Neem contact op via onze contactpagina voor een vrijblijvend adviesgesprek. Samen kijken we hoe we jouw magazijn efficiënter, veiliger en toekomstbestendiger kunnen maken.